Un enorme impianto di tessitura tessile che utilizzava oltre 300 moderni telai a getto d’aria era alle prese con margini di profitto sottilissimi. Nel settore tessile, altamente competitivo, l’aria compressa rappresenta fino al 70% del consumo elettrico totale. Alla ricerca di una soluzione diretta in fabbrica, la direzione dello stabilimento ha contattato ilPRENDERE L'ARIAfabbrica per valutare il proprio ripostiglio.
Durante la nostra prima ispezione in loco, i nostri ingegneri hanno scoperto un errore industriale classico, ma costoso:
La configurazione: l'impianto utilizzava una stazione di compressione d'aria standard da 8,0 bar (116 psi).
La realtà: il fabbisogno operativo effettivo per i loro telai a getto d'aria era compreso tra soli 3,0 bar e 4,5 bar.
Lo spreco: il cliente pagava per comprimere l'aria fino a 8,0 bar, solo per poi regolarla forzatamente verso il basso attraverso valvole di riduzione della pressione nel reparto di produzione. Questa generazione di "falsa pressione" ha comportato lo spreco completo di quasi il 30% della loro elettricità sotto forma di calore e attrito.
Abbiamo rimosso le unità generiche ad alta pressione e installato una flotta personalizzata di PRENDERE L'ARIABasso-Compressori PM VSD a pressione, specificatamente progettato per flussi massicci a 3,5 Bar.
Aggiornamenti tecnici principali:
Gruppi vite sovradimensionati: progettati specificamente per l'uscita a bassa pressione, spostano enormi volumi d'aria senza comprimere eccessivamente.
Motori a magneti permanenti (PM): poiché le operazioni del telaio variano a seconda dello spostamento e del tipo di tessuto, i motori VSD PM monitorano la domanda in tempo reale, rallentando istantaneamente per eliminare l'assorbimento di potenza a vuoto.
Lubrificazione indipendente della pompa dell'olio: garantisce tenuta e raffreddamento stabili del rotore anche quando il motore principale funziona a regimi molto ridotti.
Grazie alla collaborazione con un OEM esperto anziché con un distributore generico, il calo di potenza immediato: il consumo energetico specifico ($ kW/m^3/min$) è diminuito di oltre il 25% da un giorno all'altro semplicemente eliminando il ciclo di sovrapressurizzazione.
Pressione di linea stabilizzata: gli azionamenti PM a controllo vettoriale mantenevano una banda di pressione perfettamente piatta (fluttuazione inferiore a 0,1 bar), che riduceva significativamente i tassi di rottura del filo sui telai.
Ammortamento rapido: il risparmio sulla bolletta elettrica mensile della fabbrica ha coperto l'intero costo di approvvigionamento della nuova attrezzatura SEIZE AIR in soli 11 mesi.
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